1 焊接中易产生的缺陷
　　1．1 夹渣产生的原因
　　(1)打底焊后清根不彻底，致使在快速热焊时，未能使根部熔渣完全溢出。
　　(2)打底焊清根的方法不当，使根部焊道两侧沟槽过深，呈现“W”状。在快速热焊时，流到深槽的熔渣来不及溢出而形成夹渣。
　　(3)在6点钟位置收弧过快也易产生夹渣。
　　1．2 气孔产生的原因
　　(1)盖面焊时，熔池过热，吸覆大量的周边空气。
　　(2)盖面焊时，焊条摆动幅度太大，熔池保护不良。
　　(3)根部间隙过小，容易产生根部针形气泡。
　　(4)焊条未在规定时间内用完或长时间暴露在空气中。
　　1．3 裂纹产产的原因
　　(1)如果施工地段起伏较大，土墩未及时垫到位，使管子处在受力状态，在焊接收弧点(尤其是6点钟位置)易出现应力裂纹。
　　(2)在焊接过程中，如过早松开或撤离对口器，致使熔池中的铁水未来得及凝固好，在焊接收弧处容易产生裂纹。
　　(3)焊工在6点钟位置采用直线熄弧等不当的收弧方法，致使熔池未填满形成弧坑而出现弧坑裂纹。
　　1．4 内凹产生的原因
　　(1)对口间隙过大。
　　(2)打底焊时焊条送人深度不够。
　　(3)焊接电流过大，热焊时在5-7点钟位置运弧太慢。

　　2 针对易产生的缺陷所应采取的措施
　　根据工程用的管材和焊材要求，对每次工程要作好焊接工艺评定，编写好焊接工艺操作规程，并要求电焊工严格按焊接工艺规程要求进行操作施焊。
　　作好焊材的保护，焊条在运输和存放过程中，严禁摔、撞、磕及碰等，确保焊材的完好性。
 焊前准备要求
　　(1)组对前应将坡口及其内外侧表面不小于25mm区域范围内的油、漆、垢、锈和毛刺等杂物采用电动钢丝刷清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷，并呈现金属光泽。
　　(2)组对前要对坡口进行修磨，使坡口角度及钝边等符合设计参数和焊接工艺要求。
　　(3)焊接施工前应用砂轮机将合金钢管两端15 mm内的螺旋焊缝磨成缓坡，以保证该处焊道熔合良好。       
　　(4)管道组对尺寸要符合焊接工艺要求。